事例01　ハイテクメーカーの原価企画業務構築支援

業種	ハイテクメーカー
テーマ	原価企画業務構築支援
対象業務	企画、設計、営業、生産技術、製造、経理、原価
課題／目的	課題 供給先メーカーからの厳しい原価低減の要求がされていた。 低価格を実現する競合が現われ、赤字覚悟の受注が増えていた。 受注してからの原価企画活動により後手後手の対応となっていた。 現場の原価低減活動を評価できず、やらされ感から脱却できなかった。 属人的な原価低減活動により、場当たり的となり成果が上がらなかった。
概要	利益創出に向けた原価企画活動の構築 受注前からの原価企画プロセスの構築 プロジェクトを一貫して管理する原価企画組織の構築 原価企画システムの構築 コスト見積システムの構築
成功のポイント	原価企画の仕組み（業務・システム）の構築だけでは、定着化し成功することはできない。各部署のコスト意識を改革し、トップの強い推進がなくても社員自ら推進できる文化の醸成が重要となる。 月次・年次などの期間での原価管理から脱却し、製品を軸とした製品ライフサイクル単位での管理の必要性を理解する必要がある 一般の原価企画は、製品企画から量産までの管理が多いが、量産後の生産打ち切りまで一貫して原価の推進を行う組織設計が重要となる 原価低減活動を財務会計上での評価ではなく、管理会計上で評価できるようにする必要がある 海外など実績収集の仕組みが整っていない場所に関しては、精度が落ちても良いので簡易的な仕組みで運用する割り切りが必要となる

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事例02　工作機械メーカーの標準化・モジュール化支援

業種	工作機械メーカー
テーマ	標準化・モジュール化支援
対象業務	設計・製造・調達
課題／目的	受注量の激減 特に汎用機械が全く売れない。唯一、きめ細やかな顧客ニーズに対応できる専用機械のみしか売れない。 景気が復調した時に売るためには、多様な製品ラインナップを、今開発しておかないと間に合わない。 （発売２年以内の新製品が売上の６割強を占める） 設計費の圧縮 買い手市場のため、QCDともに高い要求を満たさなければならない。特にコストダウン要求が厳しい。 外注設計の圧縮、残業一律カットで、今までの様な設計のやり方では仕事を賄い切れない。 より効率的な設計を実現するために、根本的に設計のやり方を見直さなければならない。
概要	ネクステック方法論をベースに設計思想・設計手法を標準化することから着手。 主要ユニットについて、モジュール化・標準化設計を実施。 仕様と構成部品の関係の可視化 どの仕様がどの構成部品に影響を与えるかをマトリクスで整理し、よりバリエーション数の少ないモジュールの『単位』とモジュール間の『インターフェース』を設計 設計手法の可視化 顧客要求→設計仕様→部品仕様が確定する設計の思考の流れを可視化し、どのような要因でバリエーションが発生しているのかを明らかにした上で、『標準仕様』を決定
成功のポイント	効果シナリオの作成 課題：活動の結果としてどこまで意図する効果に近づいているか分からない。何が阻害要因になって意図した効果を発揮できていないかが分からず、活動の舵取りができない。 対策：打ち手と効果の因果関係を明確にし、効果創出のシナリオを作成・合意した。それにより、想定した効果を発揮しなかった場合に、原因分析が容易にでき、素早く軌道修正ができた。 定着化の仕組みの構築 課題：活動が部門内、開発プロジェクト内にクローズしており、単発的で継続的な活動にならない。やっとの思いで標準品を決めても、すぐに標準が崩れ、活動が風化してしまう。 対策：標準化・モジュール化の活動を継続的に維持・定着化するための、「業務ルール」「組織」「情報インフラ」を含めた仕組みの改革を合わせて実施した。

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事例03　製品情報基盤（BOM）強化のための改革定義書、および実行計画書作成支援

業種	自動車メーカー
テーマ	製品情報基盤（BOM）強化のための改革定義書、および実行計画書作成支援
対象業務	開発、調達、生産技術、生産管理、各工場、品質、アフターサービス、IT、経理
課題／目的	５年前より製品情報基盤（BOM）強化プロジェクトをスタートし、2～3年間程は自社内のみで推進していたが、思うような進捗が得られず、実現化が見えない状況であった。 また、経営に対する目的が不明瞭であったため、全社プロジェクトとしての推進力が弱く、各部門からの協力が得にくい状況であった。 上記課題を解消し、一気に推進するために、各部門からメンバーを選定し、改革の目的を近年の急激な情勢変化を考慮した経営に貢献できるものに設定した。 目的を「企業競争力強化ための製品情報基盤（BOM）」と再定義し、トップがオーナーを努める全社改革として、実施することとした。 （当フェーズでは、その改革定義と、実施計画の策定を実施した。）
概要	プロジェクトの目的や全体スケジュールを明確にし、マイルストーンに合わせて以下の２段階で実施した。 改革定義書策定 製品情報基盤による改革テーマの明確化、およびテーマごとの改革実施内容の策定 実行計画書策定 各改革定義の優先順位の設定やそれによる全体スケジュールの見直し、および現実的な実行計画の策定
成功のポイント	目的の実現を確実なものとするため、顧客と検討の結果、以下を実施した。 企業方針・方向性に考慮し、かつ急激な情勢変化に対応できる企業競争力強化のために必要な製品情報基盤の実現を目的に再設定し、それに基づいた「あるべき姿」を策定した。 全社プロジェクトであり、自社の改革であることを意識づけた。意思決定会議や調査作業等においては、メンバー以外にも各部門からキーマンが参加し、検討・作業を行った。 「あるべき姿」と現状とのGAP、課題について、各部門と協議し、現実的な改革内容の検討、および策定を行った。 企業状況や業界情勢も考慮し、各改革施策の依存関係を整理し、効果的、かつ効率的な優先順位を策定した。 各部門を巻き込み、当事者としての意識を醸成しつつ、施策実施に向けて具体的な実行計画書の策定を行った。

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事例04　部品メーカーのグローバル最適生産実現支援

業種	部品メーカー
テーマ	グローバル最適生産実現支援
対象業務	生産
課題／目的	為替や需要量が地域レベルで大きく変動する中、時々の生産QCDの最適化を実現するため、かつ、時間＆費用を極小化しながら、生産移管できるようになることが必要であった。
概要	下記取り組みにおける課題洗い出しや、業務／システムにおける解決策の立案と実行支援を行った。 業務プロセスや工法など徹底した標準化 グローバル・コミュニケーションを意識したマスターデータ整備 グローバル物流データの管理＆シミュレーション
成功のポイント	検討推進と内容を確実なものとするため、以下を実施した。 フェーズドアプローチ 効果創出や運用実行のフィージビリティを確保するために、生産地決定のタイミング妥当性、必要情報の収集可否、他の打ち手との連携等を検証するパイロット試行フェーズを設けた。 プロトタイプツールの提供 「使えるシステム」を構築するため、簡易プロトタイプツールを提供、活用イメージとシステム要件の明確化を図った。

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事例05　輸送機器メーカーの生産移管／統合支援

業種	輸送機器メーカー
テーマ	生産移管／統合支援
対象業務	設計－生産連携
課題／目的	市場の拡大が見込まれていた時期（サブプライム不況前）に新規立上や買収した工場で生産している製品・部品の生産を集約することによって、固定費の削減を実施する必要がある。 既存工場と買収工場の移管／統合においては、図面や品番に関して各種課題が発生、業務／システムの変更を行い、移管／統合先の工場での生産に影響が無いようにする必要がある。 上記課題に対して、作業負荷をかけずに課題を解決する手法を検討し、決められた期間内に移管を完了させる必要があった。
概要	移管プロジェクトの統括管理における「参謀」として、下記の対応を実施した。 全体スケジュールの策定＆管理・各種会議体の設定＆開催支援 業務課題の解決（図面／品番課題の検討など） システム課題の解決（システム改修ポイントの洗い出し）
成功のポイント	移管を決められた期限内に実施するために、以下を実施した。 移管の方針の決定 移管後の生産を見据えて、移管時に最低限実施すべきことを明確にし、方針を決定 情報共有の徹底 移管作業に伴い日々発生する課題や技術者・工場からの要望などの情報を管理し、各種会議体での共有を実施 第３者の視点で判断 移管で発生する様々な作業をどの部門でどのように実施すべきかを第３者の視点で判断／提言を実施

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事例06　輸送機器メーカーのグローバル生産革新支援

業種	輸送機器メーカー
テーマ	グローバル生産革新支援
対象業務	生産
課題／目的	グローバルでの需要変動にロス無く追随する生産体制の再構築、より一層の生産QCD高度化
概要	下記取り組みにおける課題洗い出しや、業務／システムにおける解決策の立案と実行支援を行った。 製品／部品情報のグローバル一元管理 設計における生産要件フロントローディングの実現 品目レベルの所要量・負荷・在庫計画立案の実現 生産リードタイム削減 物流費削減
成功のポイント	検討推進と内容を確実なものとするため、以下を実施した。 改革検討事項の再棚卸し 検討の全体スケジュールと必要成果物を俯瞰して可視化、さらに相関関係を整理したことで、検討の抜け漏れ、その発生に伴う遅延・手戻りを消失 日単位の検討可視化 各検討段階の成果物完成と作業スケジュールを日単位で可視化、中間チェックポイントを設定＆実行することにより、検討進捗の遅延・不適切な青果物の発生を防止。 大規模システム構築の「勘所」検証 大規模システム特有の課題を上流段階から、機能的・運用的に潰し込む検証と対応を行った

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事例07　ハイテクメーカーのCRM・ERPシステム導入にともなう構想策定

業種	ハイテクメーカー
テーマ	CRM・ERPシステム導入にともなう構想策定
対象業務	マーケティング、営業、物流、経理
課題／目的	個人ベースの営業 ⇒ 組織営業への変換 売上のみを意識 ⇒ 売上・利益の両方の意識と利益の見える化 少ない営業活動時間 ⇒ 営業活動時間の増大
概要	約３ヵ月の短期間で現状調査、改革施策策定、マスタープラン策定を実施した。 現状調査 調査・インタビューで出てきた課題に対して、「何故何故」を繰り返し、その相関を洗い出し、課題の真因を導き出した。 改革施策策定 上記の課題の真因に対して、改革施策を設定し、具体的に何をするべきかを定義した改革定義書を策定した。 マスタープラン策定 上記改革施策に対して、重要度・難易度等を考慮し、実行性のあるスケジュールにまとめた。
成功のポイント	共通意識と改革意識を高めることがプロジェクト成功の鍵だった。 トップ直轄および強いリーダーシップ トップ直轄のプロジェクトという位置づけとし、方針や意思決定が適時かつ明確にできた。また、顧客プロジェクトリーダーのプロジェクトを絶対やり遂げるという強いリーダーシップが、メンバーを纏め、プロジェクトを強力に前進させた。 現場の巻き込み 現場のキーメンバー全員が集うのが休日のため、土日を問わず参集し、お互いの意見をぶつけあうことで、改革意識を高めた。 あるべき姿の設定 多数のメンバーの心を一つにするため、「あるべき姿」を設定し、それ以降、プロジェクトで目的等を見失いそうになった時には、常に「あるべき姿」に立ち返り、物事を考えられるようにした。

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事例08　ハイテクメーカーの改革・システム導入定着化支援

業種	ハイテクメーカー
テーマ	改革・システム導入定着化支援
対象業務	マーケティング、営業、経理
課題／目的	過去、利益管理における標準的な管理手法、ツールが存在せず、会社として実施できていなかった。 上記課題に対して、利益管理を実現するための業務改革・システム導入をプロジェクトメンバーが中心となって実施した。 プロジェクト最後の仕上げとして、今回の業務改革・システム導入の内容を事業部全体で共有し、定着化する必要があった。
概要	単なるシステム操作トレーニングに止まらず、改革の目的についての説明から段階的に複数回実施した。
成功のポイント	定着化を確実なものとするため、顧客と検討の結果、以下を実施した。 段階的なトレーニングの実施 段階的にトレーニングを行うことで、何故変わらなければならないのか、業務やルールは具体的にどう変わるのか、新システムは具体的にどう使うのかについて、ユーザーは段階的に納得しながら、理解することができた。 業界スタンダードの視点 今回の変革は、業界スタンダードの視点も盛り込み、今までの管理からの脱却を図った。 トレーナーの養成 短期間に効率的にトレーニングを実施するため、キーとなるユーザーに対してトレーナーになるためのトレーニングを実施し、トレーナーがユーザーに対してトレーニングを実施した。

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事例09　自動車部品メーカーの過去不具合再発撲滅のための仕組みづくり支援

業種	自動車部品メーカー
テーマ	過去不具合再発撲滅のための仕組みづくり支援
対象業務	設計・調達・生産管理・製造・品質管理（物流・営業）
課題／目的	当該企業においては、過去発生した不具合に対して、同一もしくは類似の不具合が多く発生していた。原因の多くは ①不具合原因が特定されていない ②効果のある恒久的な対策が打たれていない ③対策の横展開がなされていない ということであり、再発不具合撲滅を目的として、活動を実施した。
概要	上記①～③を解決するために、以下の仕組みを構築した 一つの不具合に対して、予め指定された期限内に根本原因および恒久対策案を報告・チェックする仕組み 一つの不具合に対して、予め指定された期限内に恒久対策の実施結果を報告・チェックする仕組み 蓄積された不具合情報を各デザイン・レビューにて活用し、他シリーズ／工場においても同一／類似不具合が起こらないよう事前にチェックする仕組み
成功のポイント	効果の出る仕組みとするためのポイントは以下の３点 個別の対策について独自の指標を用いることで、属人的でないチェックが可能となるようにした 調達先での不具合も対象とすることで、実際の製品保証の範囲と一致するようにした デザイン・レビューのプロセスに過去不具合の確認プロセスを組み込むことによって、再発防止をより確実なものにした 定着を促進するためのポイントは以下の３点 不具合の発生状況・対策実施状況をマネジメント層が可視化、随時確認することによって、現場での意識を高めるようにした データ入力を極力マスタ化することで、入力工数削減および検索の利便性を高めるようした 不具合の種類を分類することで、効果の高いものから段階的に仕組みが定着するようした

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