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製造業向けにコンサルティング、システム開発導入を手がける ネクステック株式会社（代表取締役社長：山田太郎、本社：東京都港区、以下 ネクステック(株)）は、主要ビジネスであるPLM（Product Lifecycle Management：製品ライフサイクル管理）ソリューションに対するクライアントのニーズを把握するための調査を実施し、314社から有効回答を得ました。

1. 調査概要

1-1. 回答企業プロファイル・・・図-1
東証一部上場、売上高500億円以上の製造業のうち、1156の事業部、生産拠点の企画及びユーザ部門全般に対しアンケート調査を依頼。 そのうち、回答を得た属性は、役員(19%)、経営企画部門(17%)、情報システム部門(16%)、設計開発部門(31%)、生産部門(17%)で同一企業同一事業部の複数回答は1本として纏め、合計314サイトの回答として集計。

1-2. 調査期間
2004.07月01日〜09月30日

2.PLMプロジェクトへの取り組み状況について

業務・システムの枠組みでPLMプロジェクト取り組み状況について聞いた。

2-1.PLM改革取り組み状況・・・図-2-1
回答者全員がPLM改革の必要性を唱え75％がこれから取り組む計画

回答者全員が改革の必要性を感じており、そのうち15%が何らかの取り組みに着手している。検討中、やらなければならないという回答が目立つところから、今後、PLM領域の取り組みが活発化すると見られる。ただし、検討過程で留まっているケースが多いことから、どのように取り組めばよいのか迷いがあることもわかる。

2-2 PLM 改革プロジェクト実施時期・・・図-2-2
プロジェクト立ち上げ時期が見えない大半が1〜3年越しで取り組む計画

一年以内の計画を立てている企業が約半数ある一方で、2-3年後や未定とした企業もあることから、2-1,の取り 組み状況と同様、プロジェクトをどう立ち上げよいか分からないために、先がなかなか見えないといった傾向が読み取れる。 企画さえできれば、もしくはトップダウンがかかればすぐさま取り組む傾向にあるといえよう。

2-3.PLMシステム導入の取り組み状況・・・図-2-3
回答者全員が、PLMにシステムが必要と回答。80％以上がこれから導入を計画

回答者全員が実行、または、検討中に回答しており、PLM改革には何らかのシステム導入の必要性を意識していることがわかる。検討中、やらなければならない、という回答が85％を示すことから、取り組み状況同様、PLMを支えるシステム構築のハードルの高さから、導入に迷いがあることも顕著だ。また、実行済を除いた数値が約90％を占めているところから、今後PLMに関連するIT導入への取り組みおよび、投資が増えると考えられる。

2-4.PLMシステム導入時期・・・図-2-4
PLMシステムの導入時期は、先日付を意識。戦略と業務立案が先決

PLMシステム導入時期については、改革そのものへの取り組み以上に、6ヵ月後以降から2-5年及び未定が80%を示すことから、直近ではない、SCMやERPのように既成のパッケージに合わせた業務改革を進める傾向とは相反し、自社のPLMグランドデザインを十分に描ききることが先決で、必要なシステムを随時選定して進められていくという傾向が強いことが読み取れる。

3. PLMプロジェクトに関する課題、懸案事項について

3-1. PLM改革取り組み状況・・・図-3-1
PLMとは組織横断型の改革プロジェクトであるがゆえに、現場の巻き込み、上層部の理解など自社のあるべきPLMの理解にまつわる問題は深刻だ。プロジェクトが立ち上げられないという回答が多いことから自社のPLMのデザインに苦労していることがわかる。

3-2. 必要なPLMアプリケーション（取組みスコープ）・・・図-3-2
PLMを実施する深い動機であり、最重要課題は、設計と製造のコラボレーションであることがわかった。その他、高い数値を示すものとして、品目情報やＢＯＭ（部品表）の全社管理や設計/仕様変更管理、製品毎のプロジェクト管理があげられるが、いずれも、製品の仕様情報をクロスファンクショナルに活用していきながら実現するアプリケーション機能である。

3-3. PLMをつかさどるデータ・ＢＯＭ（部品表）の課題・・・図-3-3
PLMプロジェクト企画同様、クロスファンクショナルに活用できるデータのありかたや構造の企画に悩むユーザが多い。また、紙の図面や2Dの図面管理中心のものづくりが一般的な日本の製造業において、そもそもPLMをやろうとしてもデータが揃わない、データの粒度が合わないなどの問題が必ずある。システムを導入してみたユーザにおいてはパッケージなど既成システムに合わせて後でデータを用意したため結果自社のデータ構造と既成のパッケージの持つデータ構造が合わず、システムが稼動しないという笑えない結果が目立つことも特徴だ。２重３重マスター問題については非常に深刻な課題であり、これも企画段階で組織横断型に使えるマスターデータを企画・構築しておくことが重要と言える。

4. 総括

今回の調査では、PLM(Product Lifecycle Management)の定義を製品仕様管理（スペックマネージメント）と位置づけ、それに関する取り 組み意識や実現したいテーマなどを調査した。

ポストSCMといわれるPLMも現状ではその定義があいまいなのも事実だ。今回、何者かであることすら各人の理解にバラつきがある PLMが本当に必要とされているのかをまず確認した。そのところ、必要性については100%という結果が出た。更に、PLM、つまり、モノの 情報をマネージすることで解きたい本質的な課題は何なのか、データと業務の視点で探ることによって本当のPLMへの期待と課題が 浮き彫りになった。　結論から言うと、PLMは必要で、即に設計と製造の連携を中心としたクロスファンクショナルなモノの情報管理でQ（品質）、C（コスト）、D （納期）、E（環境対応）を向上させていく取り組みは今後活発に行っていくということだ。

同時に、プロジェクトを立ち上げ進めていく難しさとして「現場の理解」「トップの理解」「自社のPLMの企画」といったヒトの視点から見た ハードル、そして、「2重,3重マスター問題」「図面や紙中心の仕事をデータ化することの難しさ」などデータの視点から見たハードル、いずれも高い認識をしていることがわかった。

当社が、20以上の数のこの種のプロジェクトを実施してきた実績から見ると、PLMを実施するうえで大きなハードルになるがデータの整 合性だ。日本の製造業は専門性を重視するあまり設計なら設計といった組織の縦割りで効率化を目指してきた。そのため、組織別のシステムが 立ちそれぞれ異なる情報の持ち方及び、データを持つため今になって、相互に整合性を取ろうとするのが難しいわけだ。

しかし、難しいと分かっていても、製品ライフサイクル短期化、顧客要求仕様の多様化、インターネット普及による更なる競争激化という 市場環境と上手く付き合っていかないと生き残れない。本アンケートにより、モノの情報をイネーブラー（触媒）とするコラボレーションを必要と感じ果敢に取り組もうとしている姿勢がよく分かった。

仕様情報を組織、もしくは海外拠点も考慮すると、国境の壁を越えてマネージすることで、中国やアジア諸国の台頭によるさらなるコスト 競争力強化、欧州の環境規制に対する仕様情報のきめ細かい管理、巧みの世代の相次ぐ退職による生産ノウハウの流出、ヒト頼みの 品質保証から企業体として品質保証の体制構築、などを実現していこうという動きが活発だといえよう。

* PLM（Product Lifecycle Management）について
製品企画段階から生産設計を経て製造，その後の保守や製造中止まで，製品ライフサイクル全てにわたる業務をデータに基づいて実行すること。PLM（Product Lifecycle Management）で用いるデータは製品の内容を表現したスペック(仕様)であり，企画や設計段階で作られた仕様データを基に各部門毎に形を変えながらライフサイクルの最後まで利用することを目的としている。 BOM(部品表)は最も代表的なPLMデータの表現方法。PLM(スペックマネージメント)は、原価低減、製品ライフサイクルの短期化、製品の市場投入の最適化、生産効率化に、適正在庫化、などを実現し、製造業の利益向上に高く貢献する新しい経営手法だ。

*BOM（Bill of Material）について
組み立て型製造業において、製品がどの部品・下位構成品・中間製品および原資材などから構成・製造されるのかという関係を示した表やデータのことを総じてBOM（Bill of Materials：部品表）と呼ぶ。一覧で示す形式と，ツリー構造で示す形式が一般的。ただし，表示方法やデータの持ち方などについては特に定義がなく，部門の違いやツールやルールベースの違い，何を目的とする かによってBOMの構造やBOMが持つ情報は異なってくるのも特徴。

ネクステック株式会社について： http://www.nextechcorp.com/
ネクステック(株)は、製造業に特化したコンサルティングからデータモデリング、システム開発導入まで一貫してサービスするプロフェッショナルファーム。9つの産業（自動車、自動車部品、産業機械、重機械、家電、精密機械、電気電子部品、通信機器）のメーカーに対する、PLM特に製品仕様マネージメントの仕組みによる儲かるものづくり改革の企画、実行、ＩＴ構築に多くの実績がある。コ ンサルティング、データ整備、システム開発導入いずれも、独自に開発した、テンプレートを活用。標準化・モジュール化を始めとした、製品を構成する部品やユニットのデータモデリングが強み。